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1 主要特性 / 应用领域
热熔喷涂型标线涂料：
属于热塑性物质类别，作为喷涂型热熔涂料进行施工。
作为厚膜系统（膜厚 < 2 mm）的替代方案进行涂布， II 型标线 ≥ 1.2 mm。
经德国联邦公路研究所 (BASt) 多项测试证书批准，仅作为 II 型标线使用。
非常适用于所有沥青基面，并适用于混凝土基面（需使用底漆）。
使用常见的喷涂机械进行施工。
2 技术信息
| 项目 | 参数值 |
|---|---|
| 颜色 | 白色 |
| 密度 | 约 1.825 kg/l +/- 0.1 |
| 有机物总量 | 23~25% |
| 闪点 | 高于 230°C |
| 溶剂含量 | 无溶剂 |
| 储存稳定性 | 在原包装中可保存 6 个月 |
| 可通车时间 / 冷却时间 | 施工后几分钟，取决于空气和基面温度以及涂层厚度。在开放交通前必须检查标线的可通车性。 |
| 标准包装 | 粉状物料装在可熔化的 EVA包装袋中，码垛在托盘上，每托盘 1,000 kg。EVA袋是配方的一部分，也将在热熔釜中熔化。 |
| 标签说明 | 正确的运输、处理、储存、急救、毒理学和生态学的适用法规和说明在安全数据表和标签上有详细描述，并标记出来，必须遵守。 |
| 施工环境温度 | 最低 + 5°C |
| 基面温度 | + 5°C 至 + 45°C |
| 相对空气湿度 | 最高 75% (参见露点表！) |
| 施工温度 | 200°C - 220°C |
| 涂层厚度 | 喷涂：1.5 mm |
| 理论消耗量 | 约 2.5 – 3.0 kg/m² 或 约 1.9 kg/m² 每 1 mm 涂层厚度。实际消耗量取决于所施加的涂层厚度以及基面的类型和状况。 |
3 施工说明
3.1 材料准备和施工技术
3.1.1 热熔涂料准备
空的或部分填充的、已冷却的热熔釜在填充前应预热 10 - 15 分钟。然后将热熔釜填充约其容量的 1/3，加入粉末物料（包括 EVA 袋），并继续加热过程。一旦搅拌器可以转动，即可开始搅拌过程，以充分熔化和均化重新填充的粉末物料。之后，将粉末物料持续加入热熔釜中熔化，直至达到所需的填充量。此过程可实现最短的熔化时间。
注意： 喷涂型热熔涂料仅在达到指定的施工温度且混合物均匀熔化后才可用于施工。
不得超过指定的施工温度上限，否则会损坏粘结剂或可能达到闪点。热塑性混合物会变深（Qd 值低）并硬化，出现开裂和脆化。
3.1.2 施工技术准备
必须根据机器制造商的说明进行精确的机器设置。确保材料和撒布材料均匀分布在整个施涂面/标线上。施涂标线左右两侧撒布材料的损失必须通过相应的机器设置进行补偿。
3.2 优化材料的施工性能
施工温度与空气及基面温度之间的关系对喷涂型热熔涂料的施工粘度有显著影响，因此对最终标线的质量、玻璃珠的最佳嵌入以及整体施工的耐久性（附着力）具有决定性作用。
因此，只有通过相应地调整施工温度才能达到喷涂型热熔涂料的最佳施工条件。还必须考虑材料从热熔釜到施工过程中的自然冷却（取决于施工方法）。
此外，有必要定期检查热熔釜内熔化过程以及施工过程中的温度。
一般规则如下：对于处于上限范围的基面温度，施工温度处于指定温度范围的下限即可。在基面温度处于下限范围时，施工温度必须处于上限温度范围，以防止后续开裂。
在空气和基面温度 < 5°C 时，必须使用热风干燥机预热基面，以获得良好的附着力。
注意： 在以下情况下可能出现附着力问题：
使用明火预热基面导致过热和表层损坏，或由于基面结构通过毛细作用导致水分上升。
根据温度和湿度，在基面和施涂的热熔涂料之间形成冷凝水。
在上述情况下，必须进行附着力检查。潮湿的基面会导致施涂的热熔涂料产生强烈气泡，从而使标线因天气影响（湿气和霜冻）而剥落和损坏。
由于其化学成分，喷涂型热熔涂料在高空气和基面温度下（升温）可能会再次塑化。由此产生的压痕，例如停放的车辆轮胎花纹在标线上留下的印记，不构成保证意义上的缺陷。
4 基面 / 基面预处理
4.1 通用信息
基面必须干燥、清洁、无灰尘、油污、油脂、松散颗粒和其他杂质。必须检查基面和任何现有旧标线的承载能力以及与待施涂标线材料的相容性。如有疑问，必须进行测试标线/附着力样品测试。必要时，必须使用合适的机械方法清除旧标线。
4.2 混凝土或水泥基面
必须使用合适的方法（例如高压水、精铣刨等）清除影响附着力的表面成分，如细砂浆层/混凝土浮浆或新混凝土表面后喷的缓凝剂。在新洗过的混凝土路面（带砂砾）上，仍可能出现非标线物质/底漆引起的附着力问题。我们建议进行测试标线施工，并报告出现的任何问题。
混凝土或水泥基面通常不是热塑性道路标线材料的理想基面。在施涂喷涂型热熔涂料之前，必须使用热塑性标线底漆对混凝土基面进行预处理。确保混凝土基面充分浸润底漆，以实现热塑性标线的最佳附着力。底漆的消耗量取决于混凝土的孔隙率，可能有所不同，必要时需重复该过程。底漆应有足够时间让溶剂挥发，然后再最终施涂喷涂型热熔涂料。挥发时间取决于基面的孔隙率和由此产生的底漆层厚度。通常 30 分钟应足够（理想状态：手指测试微粘）。标线时混凝土的湿度不得超过 4%。我们建议雨后至少等待 48 小时。
4.3 沥青基面
所有松散元素（如砂砾）必须清除。新沥青基面表面的现有化学添加剂（稀释油、压路机用油性脱模剂等）通常不利于后续涂层的附着力，并可能导致标线变色。多年的实践经验表明，由于热塑性标线粘结剂与沥青基面相似的物理和化学性质，喷涂型热熔涂料适合用于新沥青基面。为了排除可能的残留风险（例如变色），建议在必要时进行测试标线。如果结果不理想，新基面应在交通下通行 4 - 6 周后再铺设热塑性标线。
不建议使用 1-C （单组分冷漆）型涂料制作临时道路标线，因为这些标线相对于热塑性标线构成隔离层，会降低附着力。新的沥青基面通常具有较高的结构纹理，只有结构顶端的标线会受到磨损，而在结构内部，颜色得以保留并起到隔离层的作用。
如果必须进行临时道路标线施工（深秋，基面持续潮湿），推荐使用薄涂 2-C（双组分） 进行临时道路标线。在 2-C 上进行的热塑性标线实际测试表明，只有在将 2-C作为附加底漆施涂并充分干燥后，才能保证两种标线物质具有足够的附着力。
因此，最终热塑性标线的施涂（例如在春季）包括 2 个步骤：
约 0.3 mm2-C 作为附加底漆
最终喷涂型热熔标线
两个步骤连续进行，同时遵守 2-C的固化干燥时间。
如果临时道路标线由 1-C 型涂料制成，或由2-C制成但未使用上述附加底漆，则必须确保临时道路标线磨损到喷涂型热熔涂料可以与沥青基面直接热粘结的程度。否则，必须使用合适的技术手段清除临时道路标线。
必须确保在施涂喷涂型热熔涂料之前，使用合适的设备充分干燥和预热基面。必须进行附着力样品测试。
老旧、贫油的沥青基面必要时应使用热塑性标线底漆进行预处理以改善附着力。
4.4 铺砌路面
喷涂型热熔涂料不适合用于铺砌路面（会出现开裂和附着力问题）。
4.5 合成树脂地面
热塑性标线不适合用于合成树脂地面。
5 施工技术
可使用专用热熔喷涂设备进行机械化施工。该喷涂型热熔涂料不适合手工施工（刮板或抹刀）。
